本报讯 （袁邱浚 记者 张 华）“经过105天的艰苦奋战，到3月底，我们终于按照企业要求如期完成了国内目前最大的复合板球罐球壳板制造监检任务。”4月12日，湖北特种设备检验检测研究院（以下简称湖北特检院）直属分院院长王玉军告诉中国质量报记者。

　　据了解，这次任务是对中国一冶集团武汉一冶钢结构有限责任公司承接的4台大型复合板球罐球壳板制造做监督检验。制造工程包括两台4000m3盛装不合格液化气介质的球罐和两台4000m3盛装石脑油介质的球罐。其中，不合格液化气球罐直径为19700毫米，材质为3毫米S31603钢材和46毫米Q370R的复合钢材，单台本体重量约535吨；石脑油球罐直径为19700毫米，材质为3毫米S31603钢材和26毫米Q345R的复合钢材，单台本体重量约342吨。每个球罐由54片球壳板组成，每片球壳板重约10吨。

　　该项目由中石化洛阳（广州）工程有限公司和合肥通用机械研究院联合设计。建成后，将创造我国国内单体容积最大的复合板球罐纪录，填补国内空白，对保障国家能源安全具备极其重大意义，同时为民生液化气使用调峰，石油、天然气开发和对高H2S（硫化氢）、SO2（二氧化硫）及含氮离子气田的开发储存起到重要作用。

　　由于罐内储存的介质中硫化氢含量（8541ppm）远超于普通正常值（≤50ppm），因此设计时采取增加3毫米厚S31603复合层材料的措施来增强罐体耐侵蚀的能力，并且项目中所有与球罐内壁接触面的配管均需采取不锈钢焊材堆焊工艺，罐体上的进口、出口接管是目前国内管径最小、直径最长的双层复合焊接管，因此，对制造和安装的几何尺寸、曲率、椭圆度及焊接等质量发展要求极为严格。

　　“球罐的高参数、大容积以及特殊的结构等特点，给检验工作提出了极高的要求，也大幅度提升了监督检验的难度。”湖北特检院直属分院检验师聂运威介绍说，2020年12月14日受理检验申请后，该院迅速组织资深专家进行研讨、分析，积极努力配合制造企业组织多方会商，抽调骨干技术人员组成检验小组，与企业一同编制可靠的质量体系和实施工程的方案，严格执行各项技术管理体系要求，科学组织施工，并联合制造企业成功研制出3层不锈钢复合板超声检测试块和3层不锈钢复合板TOFD检测试块，攻克了小管道内壁氩弧焊堆焊工艺、大直径厚壁复合板焊接工艺等11项关键技术。通过开展科技攻关活动和100多天的日夜奋战，3月29日，湖北特检院正式出具《特定种类设备监督检验证书》，这标志着国内目前最大的4台复合板球罐球壳板制造监督检验工作胜利完工。

　　“湖北特检院精益求精的检验技术和高效优质的服务措施，保障了球壳板项目的顺利实施和产品质量安全，为承接企业制造安全、可靠、高品质的合格产品提供了重要技术支撑。”中国一冶集团武汉一冶钢结构有限责任公司压力容器公司副经理周红东接受本报记者正常采访时说，3月底，该公司制造的4台国内最大复合板球罐的216片球壳板已全部安全运抵江苏，交付使用单位盛虹炼化（连云港）有限公司来安装使用。