不同规格的钢材拼焊，能够更好的降低汽车座椅骨架生产所带来的成本。最近，从宝钢阿赛洛激光拼焊有限公司（简称“宝钢阿赛洛”）传来信息：该公司在宝钢研究院等单位的支持下，利用激光拼焊替代国际通用的电弧焊成功试制出汽车座椅骨架用材，可使下游用户生产工序、模具数量和成本得到大幅度降低，有利于汽车减重和节能减排，为行业首创并形成一项专利。

  汽车座椅骨架是汽车制造和提升汽车安全性能的核心部件之一。长期以来，国内外汽车制造商使用的汽车座椅骨架零件，在生产中是将两个零件分别经多次冲压后利用电弧焊技术焊接而成。由此带来制造工序和成型模具数量多、制造成本高等一系列问题。

  作为国内最大的激光拼焊材料厂商，宝钢阿赛洛在引进激光拼焊技术、为汽车厂商加工拼焊材料的同时，及时跟踪汽车行业发展动态，注重技术积累，寻求以技术突破手段拓展市场和企业未来的发展空间。在与用户进行深入沟通的基础上，该公司对汽车座椅骨架的加工现在的状况进行了大量研究，在宝钢研究院的全力支持下，发挥自身技术和装备优势，于去年开展了采取了激光拼焊加工此类零件用材研究。

  宝钢阿赛洛通过多次试验和反复论证，确定了采取了激光焊接技术替代原有电弧焊技术，先进行激光焊接工序，然后再整体进行冲压成型，极大地提高了焊接强度。以某品牌汽车座椅骨架为例，工序数由原先24个减少为10个，成型模具数由19个减少到7个，产品整体制造成本下降了20%。

  据专业人士介绍，激光焊接技术在汽车座椅骨架上的应用，可提升汽车座椅骨架的强度和安全性，未来市场发展的潜力广阔。目前，已经有多家国际著名汽车座椅厂商表达了同宝钢的合作意向。专利技术的形成，也标志着宝钢在激光拼焊应用领域上实现新的拓展。